SLS im 3D-Druck – Funktionsweise, Materialien & Vorteile
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Selective Laser Sintering (SLS) ist ein professionelles 3D-Druckverfahren, das vor allem in der Industrie eingesetzt wird, wenn höchste Präzision, Stabilität und Funktionsfähigkeit gefordert sind.
In diesem Beitrag erfährst du, wie SLS funktioniert, welche Materialien zum Einsatz kommen und wo die Technologie ihre Stärken hat.
Wie funktioniert SLS?
Beim SLS-Druck wird ein feines Pulver – meist aus Nylon – mithilfe eines Lasers schichtweise verschmolzen.
Anders als beim FDM gibt es kein Filament und keine Stützstrukturen, da das unverschmolzene Pulver das Bauteil während des Drucks stabilisiert.
Ablauf des Druckprozesses:
3D-Modell vorbereiten – Entwurf in CAD-Software oder Import einer fertigen Datei.
Slicing – Das Modell wird in Schichten unterteilt, die der Laser später abfährt.
Pulverauftrag – Eine dünne Pulverschicht wird auf der Bauplattform verteilt.
Lasersintern – Der Laser verschmilzt das Pulver exakt an den definierten Stellen.
Schichtaufbau – Der Prozess wiederholt sich, bis das gesamte Bauteil fertig ist.
Abkühlen & Entpacken – Nach dem Druck wird das Bauteil aus dem Pulverbett entnommen und gereinigt.
Geeignete Materialien für SLS
SLS-Drucker verarbeiten hochfeste, langlebige Pulvermaterialien, die für funktionale Bauteile und Serienfertigung geeignet sind:
Nylon 12 – Hohe Festigkeit, gute chemische Beständigkeit, ideal für funktionale Bauteile.
Nylon 11 – Besonders zäh und schlagfest, geeignet für stark belastete Teile.
Nylon 12 GF – Mit Glasfaser verstärkt, extrem steif und formstabil.
TPU 90A – Flexibel, gummiartig, ideal für Dichtungen und elastische Elemente.
Nylon 12 Tough – Optimiert für hohe Schlagfestigkeit bei gleichzeitiger Stabilität.
Vorteile von SLS
Keine Stützstrukturen nötig – Freie Geometrien und komplexe Formen möglich
Hohe mechanische Festigkeit – Ideal für funktionale Endbauteile
Präzise & detailgenau – Auch für filigrane Konstruktionen geeignet
Serien- und Kleinserienfertigung möglich – Wirtschaftlich für viele Stückzahlen
Breite Materialpalette – Von Standard-Nylon bis zu Hochleistungs-Compounds
Nachteile von SLS
Höhere Kosten – Maschinen und Materialien sind teurer als bei FDM
Längere Nachbearbeitung – Entpacken und Reinigen erforderlich
Begrenzte Farbvielfalt – Meist naturweiß oder grau, Färbung oft erst nachträglich
Hoher Energieverbrauch – Laserbasierte Verfahren benötigen mehr Strom
Fazit
SLS ist die perfekte Wahl für hochwertige, funktionale Bauteile mit komplexen Geometrien und hohen mechanischen Anforderungen.
Dank der Materialvielfalt eignet es sich für Prototypen, Funktionsmodelle und Serienfertigung gleichermaßen – ganz ohne Stützstrukturen.
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